市场在不断发展，竞争愈发激烈;消费者的需求也在不断变化，需要更高的灵活性。这些趋势，促使饮料生产商不断发掘生产设备潜能，力求最大程度发挥设备效力。他们期望生产线能够带来高产出和利润率，正因如此，在投资先进的维护方案时，越来越多地做长远考虑。那么，哪个维护方案能对这些难题给出最好的解答?

　　全球的发展趋势将在很多安全相关方面给食品和饮料行业带来挑战。

　　首先，人们愈发关注食品安全：消费者意识的提高，使得相应的法规和控制措施更加严格，由此引发全球对可追溯性的更强烈需求，例如，更严格的贴标要求，厂商有义务在标签上注明营养成分，等等。对工业化的饮料生产而言，食品安全对保护产品和消费者、保持生产商的信誉，进而维持长期的利润率和品牌的不断成功都至关重要。因此，对于负责任的饮料生产企业来说，生产工艺能确保食品安全，是一个必备条件。

　　同安全的生产工艺一样，操作人员的安全也是工业自动化生产中的一个关键因素。饮料生产商要对设备操作人员和技师的安全负责，因此需要消除操作故障设备带来的危险，按照良好的安全工作标准来维护生产设备。所以， 要保障人员和生产安全，使高度自动化的机器保持极佳的卫生条件和工作条件至关重要。

　　人员安全与操作员技能的培养密不可分，特别是今天的饮料制造，工艺流程越发趋向于高度自动化，通常都会包括一些技术复杂的大型系统。更高的技术复杂性，需要更精湛的操作技能，因而对操作员的不断培训、技能传授和主动指导有更高的需求。

　　安全生产、安全操作：实现稳健财务业绩的良好起点。

　　预算减少，设备老化，高技能员工流失，物料成本上升，在这样的运营背景下，很多制造商面临着巨大压力，要最大程度降低资本支出(CAPEX)和运营开支(OPEX)，同时尽可能提高设备可用性和设备综合效率(OEE)- 以便最大程度获得设备投资回报(RoA)。

　　在Aberdeen Group进行的一项研究(2013年12月)中，根据厂商对上述参数给出的不同权重(特别是OEE与ROA)，对领先厂商进行细分。行业一般厂商将OEE目标定在83%，ROA目标定在4%，只有20%的市场领先厂商将OEE目标定在89%，将RoA目标定在可观的24%。其余30%的厂商对于69%的OEE既感到满意，RoA为-7%。这表明了OEE和ROA的关键性。

　　OEE是“衡量在计划的生产时间中，真正具有生产效益的时间所占的百分比 - 通过以下三个基本要素来计算：可用性、性能和质量。”

　　100%的可用性，意味着在这期间，工艺流程始终处于全面运行状态，一切按部就班，没有出现任何意外停机。

　　100%的性能，意味着工艺流程始终以最高速度运行，没有任何速度下降。

　　100%的质量，意味着生产的所有产品都质量完好，没有任何残次品。

　　OEE并不是唯一重要的指标，但应成为提高生产效率的均衡方案的一个组成部分。它提供了一种在设备达到基准分数后设定目标的方法，而且在后续的实施中可以体现出取得了哪些方面的改进。

　　资料来源：Vorne

　　前瞻性的维护策略有助于保持设备的可用性，最大程度减少意外停机，从而降低运行成本，实现最佳总拥有成本(TCO)，最终有助于确保实现良好的运营和财务业绩。

　　预计到2030年，全球能源需求将增加50%，食品需求增加50%，水需求增加30%。厂商意识到，能源和维护成本通常会超出最初的设备购买价格，在投资决策中会越来越多地考虑环境因素。因此，设备维护和效率监测将成为生产可持续性的重要推动因素。更长的设备生命周期，最少的备件更换，更高的生产效率，这些设备理念将成为保持业务竞争力的关键。

　　显然，先进的维护方案在当前和不久的将来会发挥关键作用，能够确保生产和操作的安全和可靠，帮助实现财务业绩和环保目标。

　　资产管理愈发重要

　　过去几年来，生产商不得不在一些不断变化的关键因素之间寻求平衡，包括能否招聘到技能熟练的操作人员，行业进步带来的技术复杂性，愈发激烈的市场竞争环境。

　　在这样的背景下，高效资产管理的重要程度显著增加。不同的维护方案在具体的维护实施上存在很多方面的差异，但维护目标都大体相同：最大程度提高生产效率和OEE、生产能力、ROI和ROCE(已动用资本回报率)，同时尽可能降低生命周期总成本、维护成本、备件库存，减少所需的固定资产和CapEx。

　　快速响应维护：

　　这是只在设备发生故障后进行的维护，维护团队要面对迅速修复设备的压力 – 通常称为“救火”。 这种纯“快速响应”式的维护方法，是几乎不注重对生产线设备进行合理养护的结果。如果不进行或几乎不进行维护，机器只能是一直运转，直至发生故障，然后进行“故障”(run-to-failure)维护。此时，可能会召集专家来评估情况，尽可能快速进行维修。

　　采用“救火式”方案，虽然在设备维护上不需要投资，但要考虑与高风险的二次故障相关的其他成本、高昂的生产停机时间、高成本的紧急备件供应、外部人员紧急介入或操作员加班所耗费的额外成本。

　　预防性维护：

　　“预防性维护”(也称“计划性维护”)是按固定时间间隔对设备进行保养、维修或更换零部件的一种设备维护策略，通常不考虑设备的具体状况，其目标是在容易磨损的组件出现问题前将其更换掉。这种“防患未然”的方法需要对设备定期进行诊断访问，以可控的方式执行维护，通常可将大的意外故障降至极低，更好地控制部件库存和成本。

　　预测性维护：

　　随着工业4.0的到来，预测性维护可将原始设计数据与可用的诊断和性能指标相结合。此方法比照已知的工程极限，对物理参数进行分析，预测可能出现的问题。预测性维护以机器和组件的已知状况和使用寿命为依据，有助于及时作出维护保养决定，使得在故障发生前提前介入，防患未然。

　　没有放之四海皆准的方法：个性化的维护方案

　　完全解决方案提供商根据自身对市场领先企业的认知和了解，越来越多地意识到，需要结合考虑各种不同标准(例如运转成熟度、战略业务优先级和外包意愿)来制定维护方案。

　　　　1) 一些生产商希望维护方案在维护效果上有一定保障，希望服务承包商或他们的OEM(原始设备制造商)能够提供可靠性、可预测性和生产效率。这些生产商倾向于同外部服务提供商建立合作关系。

　　2) 那些更为注重内部流程的成本优化的制造商通常都有自己的系统和工程师，以独立的方式来解决他们的维护需求。他们通常对改进方法颇感兴趣，这有助于他们跟上技术前进的步伐。

　　3) 那些无法依靠合适的内部资源的制造商，会寻求他方的帮助和外部支持，充分借助经验丰富的工程师的技术专业知识和能力来解决他们的维护需求。

　　4) 还有一些制造商具备一定的内部专业维护能力，他们只注重最大程度降低成本，以“救火”的方式来解决他们自己的维护需求。他们有自己的工程师来进行修复性维护，仅在需要时才会订购更换件。

　　业务关系/合作伙伴关系构建者(组1)更倾向于实施预防性维护和预测性维护策略，而救火队员(组4)很有可能青睐于快速响应维护方案。

　　预防性维护：真的会带来额外成本?

　　尽管初看不太明显，但纯粹的快速响应维护方案长期会造成重大损失，例如：

　　- 紧急工作带来的额外成本(OEM费用、加班费、紧急备件价格、运输成本)。- 生产停机，可能导致给客户的价格升高，不可避免会造成客户的不满意，更糟糕的是，由此可能会丢失市场份额。

　　- 操作人员情绪低落，因为生产效率会降低，紧急情况会增多。

　　我们越来越多地看到，那些想要在快速变化的市场中获得竞争力、在艰难的财务状况下寻求平衡发展的厂商，正在从快速响应维护方案向主动维护方案转换，这意味着：

　　- 更少的故障，带来更长的无故障运行时间，从而提高生产效率

　　- 更准确地分析维护记录

　　- 产品质量提升

　　- 优化备件库存

　　- 最终，延长设备使用寿命，从而降低总拥有成本

　　成本降低，生产水平提高，必然会带来更高的利润率。

　　不过，即便预防性维护方案设计得很好，如果不注重执行而出现缺陷，也不太可能取得成功 - 这就像F1比赛一样，在任何赛车团队的成功策略中，赛车进站维护团队都是至关重要的一环。最成功的赛车队，必然是所有相关因素都完美契合：赛车本身、工具、每位团队成员、工作程序及其成功执行、管理团队的领导能力 - 所有这些因素都聚力于预先确定好的共同目标。