物料在挤压机中，通过螺杆的强制作用，经过挤压、剪切及加热，在高压高温的条件下完成多单元复合操作处理，经过瞬间膨化，产生多孔状物质称为挤压膨化。经过膨化加工后，原本不容易被人体消化吸收的有益物质，会变得味美酥香，便于食用和贮藏,大豆挤压膨化生产工艺是将调配好的物料在挤压套筒内通过螺杆进行挤压，使物料所受压力随着物料的逐步推移和挤压套筒内的空间缩小而不断增大。在移动过程中，物料在强大的揉合、剪切、磨擦等外力的作用下获得热量，导致物料温度骤然升高，使淀粉成分发生糊化;在挤压过程中，虽然物料中还有较高的水分，但是由于腔内的具有较高的压力，没有汽化的水分在物料从模孔挤出时，压强瞬间变低，水分变为水蒸汽使体积变大。在膨化食品生产过程中，影响其质量及抗营养素质、维生素、蛋白质、香味剂的主要因素为挤压温度。有研究证明，脲酸的活性随着水分及温度的升高而降低;在压力相近的情况下，较高的温度对物料的破坏强度越大。在筛孔的直径相同的情况下，大豆物料粒度受水分含量影响，粒度与水分对蛋白质产生的影响尤为突出，水分越高粒度越大;膨化大豆的加工温度与蛋白质的溶解度在80～120℃范围内呈负相关，在温度升高时，脲酸酶的活性降低;运用微粉碎化方法处理的膨化大豆，其膨化温度应当控制在125℃左右，这样可使大豆中的氨基酸等营养成分的损失较少。在膨化物质形成微孔结构的重要前提是水分的作用。如果在膨化过程中，物料所含水分不足，将会影响到蛋白质产生胶溶的效果，造成物料的黏性较差，形成气孔量较少，膨化程度不理想;水分较多，则物料产生的塑黏性较大，不能确保稳定的挤压力，使膨化机出现喷料，影响产品成型。

　　在其他工艺参数不改变的情况下，经过粉碎后的大豆，水分含量应为11.2%，蒸汽的通入量为7%～8%，套筒应保持120℃左右的温度。在一定范围内，脲酸酶的活性随着压力环直径的变大及温度的升高而降低，对食物的消化吸收非常有利。当套筒内温度为128.9℃时，脲酸的活性不超过0.28U。受物料含水率、螺杆运转速度、喂料速率及适度增加机筒的温度等都是影响蛋白质的消化效率与淀粉糊化程度的因素;体外消耗蛋白质的效率随着机筒温度的升高而减小。在条件比较适膨化时，均可可达到90%～92%的蛋白质体外消化率及淀粉糊化度。

　　挤压膨化工艺对大豆营养成分的影响

　　在高压、高温、高剪切力等因素的作用下，将使蛋白质既有空间结构发生改变，在物料从模口离开时，在快速下降的压力下，造成水分迅速蒸发的现象，使纤维结构形成多孔状结构;蛋白质组织化缔合过程中的静电作用以及与其他物质产生的化学反应等将对产品的性质和质量产生较大影响。在高压高温高剪切等外力作用下，淀粉通过吸收水分受热产生膨胀，导致轻链断裂，破坏原本有序结构，产生糊化。大量研究表明，加工温度、螺杆旋转速度、喂料速率、物料的含水率以及相互之间的作用等因素对淀粉的糊化程度具有较大影响。在大豆膨化挤压过程中，大大降低了脂肪的稳定性，并且水解生成游离脂肪酸及单甘油等物质，使脂肪氧化得到有效防治，使产品质量结构得到改善，使产品的保质期延长。 挤压过程长，不同的生产原料、生产条件及生产设备，对纤维所产生的数量具有较大变化。温度越高、压力越大大豆纤维所受破坏越严重，高温高压等外力能够使纤维的分子发生裂解或极性改变。

　　运用干法膨化所得大豆的水分越低，遭受破坏的抗营养因子就越少。种种迹象证明，在挤压膨化大豆生产过程中，其质量及营养成分受多种挤压膨化参数的影响，同时鉴于膨化物料及膨化设备较为复杂，使膨化加工工艺参数的优化工作难度增加。加强改善挤压膨化的工艺参数，为进一步提高膨化大豆的产品质量与生产效率具有重要的促进作用。     

张光 哈尔滨商业大学