植物蛋白饮料在生产过程中的成功决窍，可以概括为：严格把握“PH值”、“杀菌”、“温度”和“时间”四大要素。

　　生产蛋白饮料，都要进行“调配”，除了调整料液的浓度，添加乳化稳定剂和甜香味剂等外，重要的一项操作是调整pH值。

　　蛋白质分子由若干氨基酸分子以多肽键连接而成，分子表面分布有许多极性基团。这些极性基团与水分子之间的吸引力，使蛋白质分子在水中高度水化，在其他分子周围形成水化膜，形成稳定的蛋白质胶体溶液。然而，溶液的pH值直接影响着蛋白质的水化作用。在蛋白质的等电点附近，水化作用最弱，溶解度最小；愈远离等电点则水化作用愈强，溶液越稳定。

　　多数蛋白质等电点的pH值在4-6之间，有的到pＨ6.5左右，甚至接近pH7。为提高蛋白质的水化能力，保证饮料的稳定性，在不影响风味和口感的前提下，乳状液的pH值应远离植物蛋白的等电点。如果不了解和重视这一点，可能永远做不好稳定的植物蛋白饮料。因此可以说，pH值是其第一要素。

　　杀菌不仅仅指饮料的后杀菌，而应包括设备的杀菌，原料的杀菌，包装物的杀菌，甚至也包括生产场地、人员等的清洁卫生工作。

　　植物蛋白饮料本身即是优良的微生物培养基。据试验，灭菌豆奶暴露在空气中20分钟后，细菌或无法计数。由此可见，无论哪个生产环节没有做好严格的杀菌工作，都可能导致饮料的劣变。

　　总之，必须杜绝任何细菌可能进入饮料的通道，方能制得合格产品。有人认为，反正最后要进行高温杀菌，生产过程中可以马虎一些。须知：饮料在生产过程中细菌已无法计数，高温杀菌也不可能做到绝对无菌，这样饮料保存一段时间后细菌超标就不可避免了。

　　理解了杀菌的重要性，温度和时间的重要性就很好理解。控制温度和时间，其目的都为了控制微生物的滋生，防止饮料在生产过程中的变质。在生产过程中，料液如已经微生物超标，则将难以保证最终产品的质量和保质期。我们可以通过控制温度和时间，以确保生产过程中微生物不至大量繁殖。

　　微生物生长的最适温度在25-35℃左右，温度的升高，将使微生物的繁殖受到抑制；高温可导致大部分细菌“热致死”。在70℃以上可以杀灭大部分嗜冷菌和嗜温菌，嗜热菌的活性也受到抑制。因此，在生产过程中，尽早将料液的温度提高到70℃以上，并一直维持在70℃以上，这应当作为对生产温度的基本要求；由于时间越长，微生物污染的可能性越大，因此生产过程时间越短越好，饮料从磨浆至进入杀菌锅不应超过一小时，这应作为对生产操作时间的基本要求。

　　有的企业生产设备不配套，前工序的设备小而杀菌锅太大，因此料液要经长时间搁置才能装满一锅，造成时间延长，温度下降，所以饮料总是做不好。建议加强设备配套，批量宜小，节奏要快，温度要高，才能做出好的植物蛋白饮料。