每年发生的食物中毒事件，几乎都与造成食源性疾病的致病菌污染有关。食物加工所涉及的行业种类多，群体大，但是微生物污染源经常带有一定的共性，其中以卫生死角题目为代表的食物安全风险就十分凸起。食物加工厂要从“硬件”和“软件”两方面着手，认当真真地评估、分析与排查，切切实实提出整改和补救方案，从而晋升食物企业的卫生水准。

    “民以食为天，食以安为先”。与国计民生紧密亲密相关的《中华人民共和国食物安全法》于2009年6月1日正式实施。在“从农田牧场到餐桌”的整个食品供给链中，作为其中央环节—食物加工，无疑是落实《食物安全法》的重中之重。

    历史统计数据告诉我们，在危害食物安全的诸多因素(B危害：生物危害;P危害：物理危害;C危害：化学危害)中，生物危害的发生频率最高(全球统计数据约八成为生物危害)。每年发生的食物中毒事件，几乎都与造成食源性疾病的致病菌污染有关。食物加工所涉及的行业种类多，群体大，出产工艺流程复杂，为确保食物安全，各类风险必需当真分析，并及时整改。

    1.卫生死角

    食物加工厂的卫生死角形形色色，总结归纳起来可以分成两类：即“硬件”和“软件”造成的卫生死角。所谓“硬件”指的是食物饮料厂固有的出产车间、加工设备在设计和安装方面存在的缺陷，使得清洁和消毒无法达到正常的效果，形成卫生死角。“软件”则是指工厂在卫生治理方面的疏漏，使得加工车间或设备的部门区域或特定部位长期得不到有效的清洁，造成了卫生死角。

    1.1与CIP(CleaningInPlace，简写为CIP，原位清洗)相关的卫生死角分析

    CIP是大多数食物饮料企业(如啤酒、饮料、奶制品、果汁等)最重要的清洁手段和方式，其清洗对象主要是各类罐体和管路。常见的CIP卫生死角题目主要表现在以下一些方面：

    (1).CIP流体不平衡。通常是CIP回流泵的流量低于CIP供给泵，造成被清洗设备内部积液，积液内残留的污垢不断累积，并附着于设备的内表面。

    (2).CIP供给泵能力不足，或CIP输送管径选择过小，造成流量不足，从而使污垢无法彻底去除。

    (3).CIP系统所使用的各类阀门，包括取样阀不是卫生型。

    (4).CIP管线设计或安装上存在固有的卫生死角(T型死角;变径死角)。

    (5).CIP系统的阀门安装位置错误，造成清洗死角。

    (6).CIP清洗喷球选型或制造缺陷，造成喷淋不能做到全笼盖，或在结束喷淋后，不能自行排放而形成的内部积液。

    (7).CIP清洗喷淋球或旋转式喷淋装置被杂质堵塞。

    (8).不锈钢罐表面未经钝化处理，造成“点蚀”类卫生死角。

    (9).涂料罐内的涂料损坏、鼓泡、开裂、斑驳、甚至脱落。

    (10).加工焊缝粗拙，未经打磨、酸化处理。

    (11).CIP系统林林总总的密封件损坏、侵蚀、尺寸分歧错误等造成的卫生死角。

    (12).CIP站(多罐回收型CIP)自身的碱槽、酸槽缺少自清洁功能或长期得不到清洗。

    (13).CIP排污管路设计不公道造成的排污死角。

    (14).长期使用劣质产业酸、碱，清洗不彻底造成的累积垢层。典型的例子为啤酒厂的“啤酒石”以及乳品厂的“奶石”，顽垢成了孳生微生物的温床。

    CIP卫生死角大多是设计、设备选型以及施工缺陷造成的。充分的关注，当真排查，并及时整改，就能大大改善卫生前提。必要时，食物加工企业应请专业公司协助做现场调研。

    1.2与COP清洗(CleaningOutofPlace，简写为COP)相关的卫生死角分析

    狭义的COP是与原位清洗CIP相对应的，辅助CIP的清洁/消毒的概念与方法。其清洁对象通常是CIP清洗不到的物件：如某些接管、管路、手动阀门、软管、连接件、密封圈、工用具等。把上述物件放入到一个COP槽内，通过COP自轮回，按步骤进行清洁消毒。我们可以把这样的COP视为CIP的前道工序和增补。任何COP，不到位或根本缺失，这些部件就会成为卫生死角。

    随之90年代末啤酒产业兴起的“纯生啤酒”(不经由巴氏灭菌的包装啤酒)，以及起始于2002年，至今仍方兴未艾的“无菌冷灌装”技术(ColdAsepticFilling，无菌冷灌装，简写为CAF)，使COP得到了新的释义—拓展到“对敏感枢纽区域的设备外表面和环境的清洁”。COP的目的是防止二次污染。对于像饮料和啤酒的灌注以及封盖区域，因为设备结构复杂，用人工的方法清洁/消毒几乎是不可能的。所以这些敏感区域的设备外表面(含前后输送带)很轻易成为二次污染的卫生死角。现代技术的发展已经很好的解决了这一题目。配套的全自动/半自动的泡沫清洗/消毒装置，提供了有效的卫生保障。

    为了验证“正压房”内的卫生状况，通常可以采用“挂片试验法”，将目标菌培养后接种到挂片上，将挂片放置到各个不同的敏感区域，在COP/SOP后再培养，以确认消毒效果和认证某详细位置是否存在潜伏的卫生死角，及时发现题目并有效地加以整改。

    1.3.生物膜的产生和去除

    环境和设备外表面的卫生已经受到越来越多的关注。在此，我们有必要先容一下有关“生物膜”的概念。研究表明，在大多数情况下，细菌是以会萃成团的形式存在，细菌代谢产物中有一种成分复杂并称为“胞外基质”的粘性物质。这种粘性物质以及被粘附而成的细菌团称为“生物膜”。

    生物膜是卫生死角存在的显著特征，而泡沫清洗/消毒是防止生物膜风险的有效手段，其长处在于以下三个方面：

    (1).高效率，低本钱。

    泡沫的90%是空气，在10%左右的清洁/消毒液中，化学品只占了2~3%，使用的经济性十分显著。泡沫清洗的操纵简便：预冲水——打泡沫——静止10分钟——过水，可以在短时间内解决大面积的清洁题目。

    (2).泡沫呈白色，如雪似霜，操纵职员可以辨别有无漏掉。

    (3)泡沫兼有黏附性和活动性，前者保证了化学品的作用充分，后者则防止了可能存在的细微死角。

    2.空间卫生

    无处不在的微生物、微生物孢子经常以与尘埃结合的方式而存在于空间中，通过尘埃污染是微生物污染的主要途径之一。因此，按期进行空间消毒理应放在日常卫生治理之中。

    喷雾、熏蒸是常用的空间消毒方式。以前，最传统的方式是甲醛熏蒸，但它对人体的毒害以及刺激性很大。现在可采用PAA(过氧乙酸)熏蒸，或采用现代干雾喷洒法。

    3.食物安全治理体系

    因为潜伏风险导致的食物安全题目，引起了很多国家对现行的食物安全治理体系体例和保障能力进行思索，一些国际性的组织已着手进行食物安全保障体系的评价和研究。20世纪80年代，全面质量治理(TMQ)、良好出产规范(GMP)、ISO9000系列以及危害分析及枢纽控制点(HACCP)等出产过程质量控制系统分别得到了蓬勃发展，其中HACCP以其在食物安全控制方面的独特上风，以及与GMP的完美结合提供了一个食物质量治理系统的施展发展和贯彻的体系体例，在世界范围内得到广泛的正视和关注。

    HACCP是英文Hazardanalysisandcriticalcontrolpoint首字母的缩写，中文译成“危害分析及枢纽控制点”。与其他质控体系有所不同，HACCP是预防性、可追溯的体系。通过对食物出产加工过程中有可能造成食物污染的各种危害因素进行系统并且全面的分析，从而确定能够有效预防、减轻并消除危害的加工环节(枢纽控制点)，进而在枢纽控制点处对危害因素进行控制，并对控制效果进行监控，当危害因素的数值发生偏差时，及时予以改正，从而从源头达到消除食物污染的目的。

    HACCP笼盖了食物从原料到餐桌的加工全过程，对食物出产加工过程中的各种因素进行连续系统的分析。在控制食物潜伏的微生物、物理和化学危害的实践中，HACCP施展了重要作用。美国CDC和农业部的统计资料均表明，美国1998～2001年与沙门氏菌相关的疾病的发病率显著降低。针对食源性病毒的控制，足够正视良好操纵规范(GMP)，以避免风险进人原材料和食物加工环境及在食物加工过程中应用HACCP以确保现有风险的充分治理是至关重要的，并正视食物预备阶段的个人卫生。现在，HACCP已成为世界公认的有效保证食物安全的质量保证系统。

    但是，HACCP体系多是由食物企业自己制定的，而我国食物出产企业大多规模小，设备比较简朴，手工操纵工序多，职员素质较低，因而对HACCP等质量体系认证望而生畏。而出口食物出产企业为了符合国家法律、法规的要求，在建立质量控制体系方面已经做了大量的工作，但大多数企业并没有真正理解食物安全与质量控制体系之间的联系。